Desde que en 2011 se adoptó el término Industria 4.0, el avance de sus tecnologías asociadas ha promovido una nueva forma de fabricación interconectada, rica en datos y con grandes ventajas en automatización que hoy se conoce como fabricación inteligente.
Tan exitosa ha sido su irrupción que, según el 7° Informe Anual del Estado de la Fabricación Inteligente, realizado por Plex Systems, compañía de Rockwell Automation que se basó en una encuesta realizada a 321 fabricantes de componentes inteligentes a nivel mundial, la tasa de adopción de este modelo de fabricación aumentó un 50% de 2021 a 2022, lo que significa que 2 de cada 3 fabricantes están utilizando actualmente algún tipo de componente de fabricación inteligente. ¿La razón? Optimizar sus procesos junto con contribuir a solucionar los problemas de fabricación de manera rápida y eficiente, reduciendo así el tiempo improductivo y los riesgos a los que se exponen los trabajadores, al mismo tiempo que se protegen los activos y la reputación de las compañías.
Dado el aumento que se ha visto en su incorporación, el futuro se proyecta auspicioso. Así lo confirma una investigación realizada por ABI Research, firma global de inteligencia e investigación tecnológica, la cual indica que el gasto en fabricación inteligente aumentará desde los 345 mil millones de dólares registrados en 2021 a una estimación de 950 mil millones para el año 2030; mercado que incluye diferentes soluciones tales como robots móviles autónomos (AMR), seguimiento de activos, simulación y gemelos digitales, entre otras varias.
Sin embargo, el desarrollo tan acelerado que está teniendo la implementación de dispositivos digitales en las industrias también exige a sus proveedores desafiantes escenarios por resaltar dentro de una industria tan competitiva.
Según Marcelo Petrelli, Gerente de la Unidad de Negocios de Control para Rockwell Automation, las empresas pueden comenzar a implementar dispositivos digitales de forma paulatina, pero no dejar de hacerlo. “No es necesario empezar a lo grande, por el contrario, recomendamos comenzar por donde sea más conveniente, en una sola máquina o celda, para luego ir escalando conforme sea necesario. A medida que crece la información, también aumentarán los conocimientos y las posibilidades para conseguir más mejoras”, indicó.
Estos sistemas de dispositivos conectados generan información contextual para lograr los resultados de manufactura deseados, lo que permite a los usuarios tomar las decisiones acertadas y alcanzar las mejoras que se han establecido como objetivos. Conocer los problemas antes de que sucedan y saber qué hacer al respecto ayuda a los fabricantes a reducir el tiempo de inactividad, mejorando sus activos y su productividad.
